jakość Matryca z węglika wolframu & Wykrojniki i matryce z węglika fabryka

/* Unique root class for encapsulation */ .gtr-container-f7e9d2a1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; padding: 16px; line-height: 1.6; font-size: 14px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } /* General paragraph styling */ .gtr-container-f7e9d2a1 p { margin-top: 0; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; font-size: 14px; line-height: 1.6; } /* Styling for section headings */ .gtr-container-f7e9d2a1 .section-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 0.8em; color: #222; } /* Ordered list styling */ .gtr-container-f7e9d2a1 ol { list-style: none !important; margin: 0; padding-left: 0; counter-reset: list-item; } .gtr-container-f7e9d2a1 ol li { position: relative; margin-bottom: 0.8em; padding-left: 30px; line-height: 1.6; font-size: 14px; counter-increment: none; } .gtr-container-f7e9d2a1 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; font-weight: bold; color: #0056b3; width: 25px; text-align: right; } /* Paragraphs inside list items should not have extra margin */ .gtr-container-f7e9d2a1 ol li p { margin: 0 !important; display: inline; } /* Image styling - strictly adhering to "no new layout/size styles" */ /* The image will render at its intrinsic size. If it's wider than the container, it will overflow. */ /* No max-width, width, display, float, or explicit height rules are applied to img. */ /* Responsive adjustments for PC screens */ @media (min-width: 768px) { .gtr-container-f7e9d2a1 { max-width: 960px; margin: 0 auto; padding: 24px; } .gtr-container-f7e9d2a1 p { font-size: 14px; } .gtr-container-f7e9d2a1 .section-heading { font-size: 18px; } .gtr-container-f7e9d2a1 ol li { font-size: 14px; } } W celu rozwiązania problemu niestabilności grubości głowicy śrubokrętu z wycieraczkami i problemu przekroczenia tolerancji przez średnicę głowicy ze względu na wąską tolerancję zewnętrznej średnicy wycieracza wynoszącą zaledwie 0,2 mm,wymagana jest systematyczna optymalizacja w czterech wymiarachW tym zakresie: projektowanie formy, parametry procesu, kontrola materiałów i kontrola jakości. I. Projektowanie i optymalizacja produkcji pleśni Dokładna kontrola przepuszczalności:Odległość pomiędzy ciosem i matrycą musi być ściśle kontrolowana w zakresie 0,05-0,1 mm, aby uniknąć wybijania lub niewystarczającej grubości głowicy spowodowanej nadmiernym odległością.Jeśli dopuszczalny dopuszczalny prąd przekracza dopuszczalny dopuszczalny dopuszczalny dopuszczalny, matryca musi zostać ponownie zmielona lub cios zastąpiony. Optymalizacja kąta R formy i powierzchni formowania:W kącie R głowicy musiała być zgodna z profilem głowicy śruby.Powierzchnia kształtująca pierwszego cioska stacji musi być polerowana do Ra00,8 μm lub więcej w celu zmniejszenia tarcia i zapobiegania nierównej grubości głowicy. Ulepszone położenie matrycy do formowania pralki:Biorąc pod uwagę napiętą tolerancję średnicy zewnętrznej pralki (± 0,1 mm), do formy należy dodać szpilki pozycjonujące lub bloki przewodnicze, aby zapewnić koncentryczność między pralką a głowicą ≤ 0,05 mm.Nadmierne błędy koncentryczności mogą łatwo prowadzić do przekroczenia górnej granicy średnicy głowy. II. Dostosowanie parametrów procesu Optymalizacja siły i prędkości formowania pierwszej stacji:Siłę formowania pierwszej stacji należy dostosować w zależności od twardości materiału (np. 20%-30% wyższa w przypadku stali nierdzewnej niż w stali węglowej).Nadmierna siła powoduje pęknięcie roguPrędkość pieczenia powinna być kontrolowana na 50-80 uderzeń/minuta; nadmierna prędkość zwiększa odwrót materiału, powodując wahania grubości głowicy. Korekta parametrów ustawienia drugiej stacji:Głębokość tłoczenia drugiej stacji musi być dokładna do poziomu 0,01 mm. Nadmierna głębokość tłoczenia może spowodować przekroczenie tolerancji średnicy głowicy.W celu monitorowania w czasie rzeczywistym zaleca się stosowanie cyfrowego urządzenia regulacyjnego wyświetlacza. Poprawa smarowania i chłodzenia:W celu zmniejszenia przyczepności materiału do formy i zminimalizowania zmienności grubości głowicy należy stosować smary rozpuszczalne w wodzie zamiast olejowych.Temperatura pleśni powinna być ustabilizowana w zakresie od 80 do 100°C; nadmiernie wysokie temperatury zmiękczają materiał, co prowadzi do niewystarczającej grubości głowicy. III. Kontrola materiałów i przychodzących materiałów Ścisła kontrola jakości drutu:Sprawdź twardość pręta drutu (HV), skład chemiczny (np. zawartość C, Mn) i wady powierzchni. Zmniejszenie tolerancji wymiarów materiału przychodzącego:Tolerancja średnicy pręta drutu musi być kontrolowana w zakresie ±0,02 mm. Nadmierna tolerancja (np. ±0,05 mm) łatwo prowadzi do przekroczenia grubości głowicy przez tolerancję po stemplowaniu. IV. Kontrola jakości i informacje zwrotne Wprowadzenie systemów kontroli internetowych:Wykorzystanie czujników laserowych lub systemów kontroli wizualnej do monitorowania grubości głowicy i średnicy zewnętrznej pralki w czasie rzeczywistym, przy czym dane są przekazywane do maszyny do automatycznej regulacji parametrów. Pierwszy artykuł i inspekcja pobierania próbek w trakcie produkcji:Przed rozpoczęciem ciągłej produkcji należy sprawdzić grubość głowicy, zewnętrzną średnicę pralki i średnicę głowicy pierwszej części każdej partii.Próbki 5-10 sztuk co godzinę podczas produkcji w celu zapewnienia stabilności. V. Środki awaryjne Jeżeli grubość głowicy pozostaje niestabilna, można podjąć następujące tymczasowe środki: Ustawić grubość pralki:W celu skompensowania niewystarczającej grubości głowicy należy dopasować grubość pralki do zakresu tolerancji (np. od 1,2 mm do 1,18 mm). Użycie oddzielne:Należy stosować śruby o nieco mniejszej grubości głowicy w zastosowaniach, w których wymagania dotyczące średnicy głowicy są mniej istotne, aby uniknąć mieszania i przekraczania limitów tolerancji. Podsumowanie Łącząc kontrolę otwarcia pleśni, optymalizację parametrów procesu, inspekcję materiału i wykrywanie online,stabilność grubości głowicy śrub głowicy miskowej z myjnami może być znacznie poprawionaZaleca się priorytetowe dostosowanie odległości formy i głębokości tłoczenia drugiej stacji, jednocześnie wprowadzając system kontroli online w celu osiągnięcia kontroli zamkniętej pętli.

Czas wydania:14 października 2025Źródło:Chongqing Henghui Mould Co., Ltd. Chongqing/Ostatnio, w centrum produkcji i logistyki Chongqing Henghui Mould Co., Ltd. /Wystąpiła zajęta scena. /Sztuka wysokiej precyzji, przeznaczona do Rosji, Brazylii i Turcji,formalnie rozpoczęły swoją podróż po przejściu ostatecznych rygorystycznych kontroli jakości i zostały starannie zapakowane i systematycznie załadowane do ciężarówekTa przesyłka jest kolejnym przykładem, w którym Henghui Mould dotrzymało swojego zobowiązania wobec klientów poprzez wydajne i precyzyjne usługi logistyczne. Powiadomiono, że dostarczone produkty zostaną wykorzystane w różnych dziedzinach przemysłu, takich jak produkcja samochodów, która nakłada niezwykle wysokie wymagania dotyczące precyzji, stabilności,i żywotność zmarłychWykorzystując swoją głęboką wiedzę techniczną i dojrzałe procesy produkcyjne, Henghui Mould z powodzeniem pokonał kilka wyzwań technicznych podczas produkcji,zapewnienie, że wszystkie wskaźniki wydajności tej partii przekroczyły oczekiwania klientów. "Prawidłowość dostawy jest tak samo ważna jak doskonała jakość" - powiedział dyrektor produkcji Henghui Mould w zakładzie dostawczym. "W pełni rozumiemy znaczenie harmonogramów produkcji naszych klientów.DlategoOd potwierdzenia zamówienia i planowania produkcji po ostateczną logistykę i wysyłkę, stworzyliśmy system systematycznego zarządzania procesami, aby zapewnić precyzję i wydajność na każdym etapie.Udana dostawa tej partii jest kolejnym doskonałym dowodem naszej filozofii "klient pierwszy". " Jako przedsiębiorstwo specjalizujące się w projektowaniu i produkcji precyzyjnych form, Chongqing Henghui konsekwentnie uważa "niezawodność" za kamień węgielny swojego rozwoju. The company has not only introduced a series of internationally advanced production and inspection equipment but has also built a comprehensive quality assurance system and an efficient supply chain networkDzięki temu produkty wysokiej jakości szybko i niezawodnie docierają do globalnych klientów. The successful shipment of this large batch of high-precision dies has not only earned praise from customers but has further solidified Henghui Mould's reputation and position in the competitive marketW przyszłości Chongqing Henghui będzie nadal dbał o swój duch ciągłego doskonalenia.dążenie do tworzenia większej wartości dla globalnych klientów z branży produkcyjnej dzięki lepszym produktom i bardziej wydajnym usługom. W odniesieniu do Chongqing Henghui Mould Co., Ltd.:Chongqing Henghui Mould Co., Ltd. jest profesjonalnym producentem precyzyjnych form i komponentów, z obszarami biznesowymi, takimi jak pieczętowanie matri i precyzyjne śruby.Napędzane innowacjami technologicznymi, firma dąży do dostarczania globalnym klientom kompleksowych rozwiązań od projektowania i produkcji po obsługę.

Nierówna powierzchnia nośna w śrubach z łbem sześciokątnym może wynikać z problemów z materiałem, wad procesów obróbczych, niewłaściwego mocowania, problemów z narzędziami, deformacji podczas obróbki cieplnej lub problemów z projektem i formą. Poniżej znajduje się szczegółowa analiza: I. Problemy z materiałem Niejednorodny materiał: Jeśli wewnętrzna struktura surowca jest niespójna, z wadami takimi jak segregacja lub wtrącenia, zróżnicowana odporność na deformację w różnych obszarach podczas przetwarzania może łatwo prowadzić do nierównej powierzchni nośnej. Na przykład, wysoka zawartość siarki lub fosforu w stali zmniejsza plastyczność i wytrzymałość, powodując zlokalizowane nierównomierne odkształcenia podczas cięcia lub kucia na zimno, co skutkuje nierówną powierzchnią. Wady powierzchni: Pęknięcia, zadrapania, zgorzelina lub inne wady na powierzchni materiału mogą wpływać na stabilność cięcia podczas obróbki powierzchni nośnej gniazda sześciokątnego, prowadząc do nierównomiernej siły skrawania i obniżonej jakości powierzchni. Na przykład, odrywająca się zgorzelina podczas cięcia może porysować gotową powierzchnię, powodując nierówności. II. Problemy z procesem obróbki Niewłaściwe parametry cięcia: Niestabilne siły skrawania spowodowane nieprawidłowymi ustawieniami prędkości skrawania, posuwu lub głębokości skrawania podczas toczenia lub frezowania mogą skutkować nierówną powierzchnią nośną. Na przykład, nadmierna prędkość skrawania przyspiesza zużycie narzędzia i tworzenie się narostu, wpływając na chropowatość powierzchni; zbyt duży posuw zwiększa siłę skrawania, powodując wibracje przedmiotu obrabianego i falowanie powierzchni. Wady procesu kucia na zimno: W przypadku śrub z łbem sześciokątnym produkowanych przez kucie na zimno, 不合理的设计或严重磨损的模具 mogą powodować nierównomierny przepływ metalu, prowadząc do wad takich jak zapadanie się lub łuszczenie na powierzchni nośnej. Na przykład, niedokładny rozmiar gniazda matrycy może wytwarzać powierzchnie nośne o wymiarach poza tolerancją i nierównościach. Problemy z procesem szlifowania: Niewłaściwy dobór ściernicy, niewłaściwe zastosowanie chłodziwa lub nieprawidłowe ustawienia parametrów podczas szlifowania mogą powodować przypalenia, pęknięcia lub zadrapania, wpływając na płaskość. Zbyt twarda ściernica może powodować przypalenia, podczas gdy niewystarczające chłodzenie chłodziwem może prowadzić do deformacji termicznej i nierównej powierzchni. III. Problemy z mocowaniem Nierównomierna siła mocowania: Niejednorodna siła mocowania może powodować odkształcenia sprężyste przedmiotu obrabianego. Po obróbce i zwolnieniu mocowania, przedmiot obrabiany sprężynuje, co skutkuje nierówną powierzchnią. Na przykład, niespójna siła w uchwycie trójszczękowym może powodować mimośrodowość, prowadząc do pochylonej powierzchni nośnej. Niewłaściwa metoda mocowania: Niewłaściwa metoda mocowania może ograniczać stopnie swobody przedmiotu obrabianego, powodując wibracje lub deformacje podczas obróbki. Niewłaściwe pozycjonowanie podczas frezowania może na przykład prowadzić do kolizji narzędzia, pogarszając jakość. IV. Problemy z narzędziami Zużycie narzędzia: Postępujące zużycie narzędzia stępia krawędź skrawającą, zwiększa siłę skrawania i podnosi chropowatość powierzchni, prowadząc do nierównej powierzchni. Zużyte narzędzie tokarskie może na przykład powodować wibracje i falowanie powierzchni. Nierozsądna geometria narzędzia: Niewłaściwy dobór kąta natarcia, kąta przyłożenia, kąta pochylenia itp. niekorzystnie wpływa na rozkład siły skrawania i jakość powierzchni. Zbyt mały kąt pochylenia zwiększa siłę promieniową, powodując wibracje i zmniejszając płaskość. V. Problemy z obróbką cieplną Deformacja podczas obróbki cieplnej: Naprężenia termiczne i strukturalne podczas obróbki cieplnej mogą powodować deformacje, jeśli proces jest nieprawidłowy (np. szybkie nagrzewanie, nierównomierne chłodzenie). Hartowanie ze zbyt szybkim chłodzeniem, na przykład, generuje wysokie naprężenia wewnętrzne, powodując wypaczenie powierzchni nośnej. Naprężenia resztkowe: Wysokie naprężenia resztkowe po obróbce cieplnej mogą ulec rozładowaniu podczas późniejszej obróbki lub użytkowania, powodując deformację przedmiotu obrabianego i nierówną powierzchnię. VI. Problemy z projektem lub formą Nierozsądny projekt: Trudne do obróbki wymiary, kształty lub tolerancje dla powierzchni nośnej mogą uniemożliwiać osiągnięcie wymaganej płaskości. Zbyt głębokie gniazdo sześciokątne lub bardzo mały kąt mogą utrudniać dostęp narzędzia, wpływając na jakość. Zużycie lub uszkodzenie formy: W procesach takich jak tłoczenie lub kucie, mocno zużyte lub uszkodzone formy wytwarzają powierzchnie nośne z niedokładnościami wymiarowymi i nierównościami. Zużyta wnęka matrycy do tłoczenia, na przykład, może tworzyć zadziory i nieregularne krawędzie na powierzchni nośnej.

Aby rozwiązać problem częstych pęknięć sprężyń podgrzewających w maszynach orzechowych, systematyczne dostosowanie z czterech aspektówi kontroli środowiskowejSzczegółowe rozwiązania są następujące: I. Optymalizacja selekcji sprężyny: dopasowanie obciążenia i kompresji Zastosowanie obciążenia Przyczyna:Jeśli dopuszczalne ciśnienie sprężyny wynosi 30%, ale rzeczywiste ciśnienie osiąga 40%, prowadzi to do deformacji i złamania plastiku. Rozwiązanie:Należy ponownie obliczyć wymaganą sztywność sprężyny (wartość K), aby zapewnić, że kompresja nie przekracza 80% dopuszczalnej kompresji. Przykład:W przypadku wyrzucania produktu o szerokości 20 mm szerokość zacisku, gdy jest on niezaciszony, powinna wynosić ≥ 19 mm, z zachowaniem odległości 0,5-1 mm, aby zapobiec nadmiernej sile sprężyny, która zmusza zacisek do otwarcia. Należy przyznać pierwszeństwo sprężarkom (np. sprężarkom o prostokątnym przekroju), których pojemność obciążeniowa jest o 30%-50% wyższa niż w przypadku zwykłych sprężarek. Modernizacja materiału Należy stosować sprężyny ze stali o wysokiej zawartości węgla (np. 65Mn) lub ze stali nierdzewnej, które mają lepszą odporność na zmęczenie niż zwykła stal ze sprężyny.Unikać materiałów o nadmiernej zawartości zanieczyszczeń, aby zapobiec złamania koncentracji naprężenia. II. Dostosowanie pozycji instalacji: dokładne ustawienie pozycji i dopasowanie mandrelu Kalibracja wymiarów mandrelu Przyczyna:Niewystarczający rozmiar mandry powoduje zużycie pomiędzy sprężynią a mandry, co prowadzi do złamania; mandry, która jest zbyt krótka i niezakręcona, zwiększa tarcie. Rozwiązanie:Średnica węzła powinna wynosić ≥95% średnicy wewnętrznej sprężyny, a koniec powinien być rozszczepiony (R0,5-1 mm) w celu zmniejszenia stężenia naprężeń. Przykład:Jeżeli średnica wewnętrzna sprężyny wynosi 10 mm, średnica mandry powinna wynosić ≥ 9,5 mm. Vertikalizm i równoległość Upewnij się, że oś sprężyny zbiega się z ośmią koła, z odchyleniem ≤0,1 mm. Płaskość powierzchni mocowania powinna wynosić ≤0,05 mm,a równoległość obu powierzchni lokalizacyjnych końcówki powinna wynosić ≤0.1 mm w celu zapobiegania zniekształceniu kompresji. III. Optymalizacja koordynacji mechanicznej: zmniejszenie tarcia i zakłóceń ze strony obiektów obcych Poprawa konstrukcji zacisku Szerokość otworu zacisku powinna być większa o 0,5-1 mm niż średnica produktu, aby zapobiec uderzeniu sprężyny w zacisek i otwarciu go podczas wyrzucenia. Przykład:Produkt o szerokości 20 mm wymaga otworu zacisku o szerokości ≥ 20,5 mm. Usunięcie obcych obiektów Aby zmniejszyć tarcie, należy regularnie sprawdzać, czy pomiędzy sprężynowymi cewkami nie ma obcych przedmiotów, takich jak szczątki metalowe lub tłuszcz. Standardowa praktyka łączenia seryjnego Należy unikać wiosyn w serii, które gięją się poza długość koła lub przeciwnika, co powoduje nierównomierne rozkład obciążenia. IV. Środowisko i kontrola eksploatacji: przedłużenie trwałości sprężyny Zarządzanie temperaturą Temperatura pracy powinna wynosić ≤ maksymalnie dopuszczalna temperatura materiału sprężynowego (zwykle ≤ 150°C).50CrVA). Monitorowanie kompresji Zainstalowanie czujników przemieszczania, które monitorują kompresję w czasie rzeczywistym i uruchamiają automatyczne wyłączenie w przypadku przekroczenia limitów. Przykład:Jeżeli dopuszczalne ciśnienie sprężyny wynosi 30 mm, ciśnienie robocze powinno wynosić ≤ 24 mm. Regularna konserwacja Sprawdzać wysokość sprężyny wolnej co 500 godzin; wymienić, jeśli spadek wynosi ≥ 5%. Wykonuj wyciąganie strzałów co 2000 godzin w celu zwiększenia naprężenia ciśnienia powierzchniowego i opóźnienia złamania z powodu zmęczenia. V. Rozwiązania napraw awaryjnych (Środki tymczasowe)Jeżeli natychmiastowa wymiana sprężyny nie jest możliwa, należy rozważyć: Zmniejszenie ciśnienia:Ustawić blok graniczny, aby zmniejszyć kompresję do 70% dopuszczalnej kompresji. Zwiększyć preload:Dodać ozdobę na dolnej części sprężyny, aby zmniejszyć początkowy otwór i zmniejszyć naprężenie robocze. Lokalne smarowanie:Do zmniejszenia tarcia należy nałożyć na zużyte miejsca tłuszcz na bazie silikonu.

.gtr-container-p9q2r1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; box-sizing: border-box; } .gtr-container-p9q2r1 p { margin-bottom: 1em; font-size: 14px; text-align: left !important; } .gtr-container-p9q2r1 strong { font-weight: bold; } .gtr-container-p9q2r1 .gtr-main-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; } .gtr-container-p9q2r1 .gtr-sub-heading { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-top: 1em; margin-bottom: 0.5em; color: #007bff; } .gtr-container-p9q2r1 ol { list-style: none !important; padding-left: 25px; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-p9q2r1 ol li { position: relative; margin-bottom: 0.8em; font-size: 14px; counter-increment: none; list-style: none !important; } .gtr-container-p9q2r1 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: -25px !important; font-weight: bold; color: #0056b3; width: 20px; text-align: right; } .gtr-container-p9q2r1 ul { list-style: none !important; padding-left: 20px; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-p9q2r1 ul li { position: relative; margin-bottom: 0.6em; font-size: 14px; list-style: none !important; } .gtr-container-p9q2r1 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: -15px !important; font-weight: bold; color: #007bff; font-size: 1.2em; line-height: 1; } .gtr-container-p9q2r1 li p { margin: 0; font-size: 14px; list-style: none !important; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-p9q2r1 { max-width: 960px; margin: 0 auto; padding: 24px; } .gtr-container-p9q2r1 ol { padding-left: 30px; } .gtr-container-p9q2r1 ol li::before { left: -30px !important; } .gtr-container-p9q2r1 ul { padding-left: 25px; } .gtr-container-p9q2r1 ul li::before { left: -20px !important; } } W produkcji może dochodzić do uszkodzeń gwintów. Dziś omówimy ten temat. Podsumowaliśmy najczęstsze przyczyny uszkodzeń gwintów w następujących aspektach. Zastanawiamy się, czy spotkaliście się z podobnymi sytuacjami w swojej pracy? I. Czynniki naprężeń mechanicznych Przeciągnięcie Nadmierny moment obrotowy: Jeśli moment dokręcania przekracza limit nośności konstrukcji gwintu, może to spowodować deformację lub pęknięcie gwintu. Na przykład używanie narzędzi pneumatycznych bez ustawień limitu momentu obrotowego lub przykładanie nadmiernej siły podczas ręcznego dokręcania. Koncentracja siły osiowej: Na końcu gwintu (np. "konkretna lokalizacja" wspomniana przez klienta), jeśli podczas montażu występuje niewspółosiowość lub mimośrodowość, może to prowadzić do lokalnej koncentracji naprężeń, powodując wykruszanie lub zerwanie gwintu. Problemy z dopasowaniem gwintu Niewystarczający luz: Jeśli profile gwintów nakrętki i śruby nie pasują do siebie (np. zbyt ciasna tolerancja), zwiększone tarcie podczas dokręcania może łatwo prowadzić do zużycia lub zatarcia gwintu. Nieprawidłowy kształt gwintu: Odchylenia kąta gwintu (standard to 60°) mogą zmniejszyć powierzchnię styku i spowodować koncentrację naprężeń. Niewystarczająca wytrzymałość materiału Słaby materiał śruby/nakrętki: Jeśli materiał ma niską twardość (np. stal niskowęglowa bez obróbki cieplnej), jest podatny na zużycie podczas wielokrotnego dokręcania. Lub, jeśli materiał jest wysoce kruchy (np. żeliwo), może pęknąć z powodu koncentracji naprężeń. Wady obróbki powierzchniowej: Zbyt gruba warstwa galwaniczna lub łuszcząca się powłoka może wpływać na dokładność dopasowania gwintu. II. Problemy z procesem montażu Niewłaściwa obsługa Niesekwencyjne dokręcanie: Dokręcanie nakrętek w wzór krzyżowy może prowadzić do nierównomiernego rozkładu obciążenia i lokalnego przeciążenia gwintu. Ponowne użycie uszkodzonych gwintów: Dalsze używanie już uszkodzonych gwintów (np. zerwanych) pogarsza zużycie. Problemy z narzędziami Zużycie narzędzi: Zużyte klucze, nasadki itp. mogą powodować przesunięcie punktu przykładania siły, zwiększając siły boczne na gwintach. Dokręcanie udarowe: Użycie klucza udarowego może spowodować natychmiastowe przeciążenie, uszkadzając gwinty. Niewystarczające smarowanie Tarcie na sucho znacznie zwiększa moment dokręcania, prowadząc do przegrzania lub zużycia gwintu. Jest to szczególnie zauważalne w materiałach o silnych tendencjach do samozaciskania, takich jak stal nierdzewna. III. Wady konstrukcyjne Niewystarczająca długość gwintu Jeśli długość zazębienia gwintu jest zbyt krótka (np. mniej niż 1,5-krotność średnicy), zmniejsza się nośność, co sprawia, że gwinty są podatne na uszkodzenia na końcu. Brak elementów odciążających naprężenia Brak zaprojektowania rowka odciążającego gwint lub fazy może powodować koncentrację naprężeń na początku gwintu. Słaba adaptacja do środowiska W środowiskach o wysokiej temperaturze, korozyjnych lub wibracyjnych, jeśli nie zostaną wybrane materiały odporne na warunki atmosferyczne (np. stal nierdzewna, stal ocynkowana), gwinty mogą ulec uszkodzeniu z powodu pełzania lub korozji. IV. Potencjalne skutki scenariuszy użytkowania przez klienta Częsty montaż/demontaż Jeśli klient wielokrotnie montuje i demontuje tę samą parę gwintowaną, zmęczenie metalu może prowadzić do kruchości lub zużycia gwintu. Zanieczyszczenie ciałami obcymi Jeśli ciała obce, takie jak piasek lub wióry metalowe, dostaną się do gwintów, mogą porysować boki gwintu podczas dokręcania. Obciążenia wibracyjne Jeśli podczas pracy urządzenia występują wibracje, gwinty mogą ulec uszkodzeniu z powodu cyklu luzowania i ponownego dokręcania (np. zjawisko samoczynnego luzowania). Sugestie dotyczące rozwiązań Sprawdź moment dokręcania: Użyj klucza dynamometrycznego do dokręcania zgodnie ze standardowymi wartościami (np. ISO 898-1), aby uniknąć przeciążenia. Sprawdź dopasowanie gwintu: Użyj przymiarów gwintów, aby sprawdzić, czy skok i kąt gwintu są zgodne ze standardami (np. M6*1.0). Używaj materiałów o wyższej wytrzymałości: Wybierz śruby klasy 8.8 lub wyższej, z nakrętkami o dopasowanej twardości. Zoptymalizuj proces montażu: Zastosuj sekwencję dokręcania krzyżowego i nałóż smar (np. dwusiarczek molibdenu). Zwiększ długość gwintu: Upewnij się, że długość zazębienia ≥ 1,5-krotności średnicy i uwzględnij rowek odciążający gwint w projekcie. Ochrona środowiska: Używaj elementów ocynkowanych lub ze stali nierdzewnej w środowiskach korozyjnych i instaluj podkładki zabezpieczające w aplikacjach wibracyjnych. Analiza przypadku Jeśli uszkodzenie nastąpi podczas ostatnich obrotów dokręcania, możliwe przyczyny to: Koncentracja naprężeń na końcu: Niewystarczająca efektywna długość gwintu, powodująca, że ostatni gwint przenosi pełną siłę osiową. Niewspółosiowość siły narzędzia: Odchylenie kątowe klucza podczas ostatniego etapu dokręcania, generujące siły boczne. Lokalna wada materiału: Wtrącenia lub nierównomierna twardość na końcu śruby. Zaleca się, aby klient dostarczył fizyczne zdjęcia lub próbki uszkodzonych gwintów. Dalsza analiza charakterystyki zużycia (np. wytłaczanie, rozrywanie lub korozja) może pomóc w ustaleniu dokładnej przyczyny.

.gtr-container-d7e8f9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; padding: 15px; max-width: 800px; margin: 0 auto; box-sizing: border-box; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-paragraph-d7e8f9 { font-size: 14px; line-height: 1.6; margin-bottom: 15px; text-align: left !important; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-title-d7e8f9 { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 25px; margin-bottom: 15px; text-align: left; color: #0056b3; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 { list-style: none !important; padding-left: 0 !important; margin-left: 0 !important; counter-reset: list-item; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li { position: relative !important; padding-left: 30px !important; margin-bottom: 10px !important; font-size: 14px !important; line-height: 1.6 !important; text-align: left !important; counter-increment: none; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; font-weight: bold !important; color: #0056b3 !important; width: 25px !important; text-align: right !important; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-d7e8f9 { padding: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-paragraph-d7e8f9 { margin-bottom: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-title-d7e8f9 { margin-top: 30px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li { margin-bottom: 12px !important; } } Stamping die (powszechnie znany jako forma stampingowa) jest narzędziem używanym do oddzielenia lub deformowania surowców.Specjalistyczne urządzenia procesowe w procesie tłoczenia na zimno, które przekształca materiały (metalowe lub niemetalowe) w części (lub półproduktów). Zwany również pieczarką do pieczania na zimno, jest niezbędnym narzędziem w produkcji pieczarki.Materiały metalowe są ograniczone przez wymagania dotyczące konturów i wymiarów matricu, co pozwala uzyskać pożądane wyciszone części. Obszary zastosowań matryc pieczętowych Produkcja samochodów: kluczowe elementy, takie jak nadwozia samochodów, podwozie i silniki, w dużym stopniu zależą od matryc pieczeniowych do obróbki.zwiększenie ogólnej wydajności i bezpieczeństwa pojazdów. Przemysł elektroniczny: Stamping dies są używane do produkcji komponentów takich jak obudowy produktów elektronicznych, uchwyty i osłony osłonowe, takie jak obudowy telefonów komórkowych i podwozia komputerów.Spełniają wymagania dotyczące wysokiej precyzji i miniaturyzacji części elektronicznych. W przestrzeni lotniczej: w przestrzeni lotniczej matryce stymulujące są wykorzystywane do przetwarzania elementów takich jak skrzydła samolotów, części konstrukcyjne kadłuba i łopaty silnika.Odgrywają one kluczową rolę w zmniejszaniu masy samolotów, jednocześnie zwiększając wytrzymałość konstrukcyjną i niezawodność. Sektor sprzętu gospodarstwa domowego: Wiele komponentów urządzeń gospodarstwa domowego, takich jak lodówki, klimatyzatory i pralki, w tym ich zewnętrzne powłoki, wewnętrzne obudowy i różne części,są wytwarzane przy użyciu matryc pieczętowychUmożliwia to masową produkcję, zwiększając zarówno wydajność, jak i jakość produktu.

.gtr-container-f7h2k9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-f7h2k9 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-f7h2k9__intro-paragraph { margin-bottom: 24px; } .gtr-container-f7h2k9__feature { margin-bottom: 24px; } .gtr-container-f7h2k9__feature-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #0056b3; margin-bottom: 8px; text-align: left; } .gtr-container-f7h2k9__feature-description { margin-bottom: 0; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper { margin: 24px 0; text-align: center; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 0 auto; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-f7h2k9 { padding: 24px 40px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container-f7h2k9 p { font-size: 14px; } .gtr-container-f7h2k9__feature-title { font-size: 18px; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper { margin: 32px 0; } } Oprócz wyżej wymienionych cech, formy z węglika wolframu oferują również zalety, takie jak wysoka precyzja obróbki i doskonała stabilność termiczna. Szczegółowe informacje przedstawiono poniżej: Wysoka precyzja obróbki: Zaawansowane procesy produkcyjne, takie jak precyzyjne szlifowanie i obróbka elektroerozyjna, umożliwiają produkcję wysokoprecyzyjnych gniazd i rdzeni form. Spełnia to wymagania formowania produktów o złożonych kształtach i ścisłych tolerancjach wymiarowych, co skutkuje produktami o wysokiej dokładności wymiarowej i doskonałej jakości powierzchni. Doskonała stabilność termiczna: Węglik wolframu ma wysoką temperaturę topnienia i dobrą stabilność termiczną, co pozwala mu zachować swoje właściwości mechaniczne i stabilność wymiarową nawet w środowiskach o wysokiej temperaturze. W procesach obróbki na gorąco, takich jak wytłaczanie na gorąco i kucie na gorąco, może wytrzymać wysokie temperatury bez znacznych deformacji lub zmiękczenia, zapewniając trwałość formy i jakość produktu. Wysoka stabilność chemiczna: Oprócz odporności na korozję, węglik wolframu wykazuje wysoką stabilność chemiczną i jest mniej podatny na reakcje z innymi substancjami. W kontakcie z przedmiotami obrabianymi wykonanymi z różnych materiałów, nie wpływa na wydajność formy ani jakość produktu z powodu reakcji chemicznych, co sprawia, że nadaje się do formowania szerokiej gamy materiałów. Dobra przewodność cieplna: Węglik wolframu ma doskonałą przewodność cieplną, co pozwala na szybkie przenoszenie ciepła podczas procesu formowania. Powoduje to bardziej równomierny rozkład temperatury między powierzchnią formy a wnętrzem, poprawiając jakość formowania produktu i redukując wady, takie jak deformacja lub pękanie spowodowane nierównomiernymi temperaturami. Wysoka elastyczność projektowania: W zależności od specyficznych wymagań aplikacji i kształtów produktów, wydajność form z węglika wolframu można zoptymalizować, dostosowując składy, dodając pierwiastki stopowe i stosując różne procesy produkcyjne. Umożliwia to formom spełnianie różnych specjalistycznych potrzeb inżynieryjnych. Długa żywotność: Łącząc zalety, takie jak wysoka twardość, odporność na zużycie i odporność na korozję, formy z węglika wolframu mogą wytrzymać dużą liczbę cykli produkcyjnych w normalnych warunkach pracy bez łatwego uszkodzenia. Zmniejsza to częstotliwość wymiany form, poprawia wydajność produkcji i obniża ogólne koszty produkcji.

.gtr-container-k9p2q7 { max-width: 100%; padding: 15px; color: #333; font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; line-height: 1.6; box-sizing: border-box; overflow-wrap: break-word; } .gtr-container-k9p2q7 p { margin: 0 0 1em 0; font-size: 14px; text-align: left !important; color: #333; } .gtr-container-k9p2q7 .gtr-heading-k9p2q7 { font-size: 18px; font-weight: bold; margin: 1.5em 0 0.8em 0; color: #2c3e50; text-align: left; } .gtr-container-k9p2q7 ul { list-style: none !important; margin: 0; padding: 0; } .gtr-container-k9p2q7 li { position: relative; padding-left: 25px; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left; color: #333; } .gtr-container-k9p2q7 li::before { content: "•"; color: #007bff; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: bold; font-size: 14px; line-height: 1.6; } .gtr-container-k9p2q7 strong { font-weight: bold; color: #2c3e50; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-k9p2q7 { max-width: 800px; margin: 20px auto; padding: 25px; } } Od 7 do 10 października 2025 roku Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd. zadebiutuje na targach Crocus Expo w Moskwie,uczestnictwo w wiodącej międzynarodowej wystawie elementów mocujących i materiałów przemysłowych Fastenex RussiaPrzedstawimy szereg precyzyjnych form do tłoczenia i zaawansowane rozwiązania do mocowaniaStoisko A3047, sala 1, pawilon 4, i witamy globalnych klientów, aby nas odwiedzić. Szczegóły wystawy: Wydarzenie: Fastenex Rosja Międzynarodowa wystawa elementów mocujących i dostaw przemysłowych Data7-10 października 2025 r. Lokalizacja: Crocus Expo, hala 1, pawilon 4, Moskwa Nasz stolik:A3047 Kod oferty wyłącznej:ftn25eSONP(Użyj tego kodu, aby uzyskać dostęp do ekskluzywnych rabatów wystawienniczych) Obszary koncentracji: W tegorocznym Fastenex podkreślono cztery główne sektory:

.gtr-container-x7y8z9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-x7y8z9 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 1.5em; text-align: left; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-section-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; text-align: left; color: #0056b3; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-item { margin-bottom: 1.5em; padding-left: 15px; border-left: 3px solid #007bff; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-name { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-bottom: 0.5em; color: #0056b3; } .gtr-container-x7y8z9 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 2em 0; border: 1px solid #ddd; box-shadow: 0 2px 5px rgba(0,0,0,0.1); } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-x7y8z9 { padding: 25px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-main-title { font-size: 24px; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-section-heading { font-size: 20px; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-name { font-size: 18px; } } Jakie urządzenia są używane w obróbce CNC? Obróbka CNC obejmuje szeroką gamę urządzeń. Typowe typy obejmują: Cięcie metali Tokarka CNC Cechy: Służy głównie do obróbki części obrotowych, takich jak wały i tarcze. Może wykonywać operacje takie jak toczenie zewnętrznych okręgów, otworów wewnętrznych, czołowych powierzchni i gwintowanie. Zastosowania: Szeroko stosowana w przemyśle maszynowym, motoryzacyjnym, motocyklowym i instrumentacyjnym do obróbki różnych części wałów i tulei. Frezarka CNC Cechy: Zdolna do wykonywania frezowania powierzchni, frezowania konturowego i frezowania wnęk. Poprzez obrót narzędzia i ruch stołu roboczego umożliwia obróbkę wieloosiową, obsługując złożone kształty płaskie i trójwymiarowe. Zastosowania: Używana w przemyśle obróbki skrawaniem, produkcji form i produkcji sprzętu elektronicznego. Powszechnie stosowana do obróbki płaszczyzn, rowków, kół zębatych, krzywek i innych części. Centrum obróbcze CNC Cechy: Zbudowane na bazie frezarek CNC, zawiera automatyczny zmieniacz narzędzi i magazyn narzędzi. Umożliwia automatyczną wymianę narzędzi do wielu operacji, takich jak frezowanie, wiercenie, wytaczanie, rozwiert i gwintowanie w jednym ustawieniu. Zastosowania: Szeroko stosowane w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym, form i elektroniki do obróbki części o złożonych kształtach, znacznie poprawiając wydajność i precyzję. Wiertarka CNC Cechy: Służy głównie do wiercenia, rozwiertu, pogłębiania i innych operacji wykonywania otworów. Oferuje wysoką precyzję i wydajność, a systemy CNC zapewniają dokładną kontrolę nad pozycją i głębokością otworu. Zastosowania: Używana w przemyśle maszynowym, produkcji elementów konstrukcyjnych i przemyśle obróbki części samochodowych. Powszechnie stosowana do obróbki części opartych na otworach, takich jak otwory olejowe i otwory gwintowane w blokach silników. Wytaczarka CNC Cechy: Używana głównie do otworów o wysokiej precyzji i systemów otworów, zapewniając dokładność wymiarową, kształtową i pozycyjną. Odpowiednia do obróbki otworów o dużej średnicy i głębokich otworów. Zastosowania: Powszechnie stosowana w produkcji maszyn wielkogabarytowych, przemyśle stoczniowym i lotniczym do obróbki części typu skrzynkowego i obudów wrzecion obrabiarek. Obróbka elektroerozyjna Wytaczarka CNC EDM (obróbka elektroerozyjna) Cechy: Wykorzystuje energię wyładowań iskrowych do erozji materiałów przewodzących, umożliwiając obróbkę złożonych wnęk i form, szczególnie kształtów trudnych do uzyskania tradycyjnymi metodami cięcia. Zastosowania: Stosowana głównie w produkcji form, takich jak formy do tworzyw sztucznych, formy do odlewania ciśnieniowego i matryce do tłoczenia. Nadaje się również do obróbki części wykonanych ze specjalnych materiałów. Wyrzynarka CNC EDM Cechy: Używa ruchomego cienkiego drutu metalowego (drutu elektrodowego) jako elektrody narzędziowej do cięcia obrabianych przedmiotów poprzez wyładowania iskrowe. Może obrabiać kształty proste i zakrzywione z dużą precyzją i doskonałą jakością powierzchni. Zastosowania: Szeroko stosowana w produkcji form, przetwarzaniu komponentów elektronicznych i precyzyjnej obróbce skrawaniem. Powszechnie stosowana do obróbki wykrojników, matryc i płyt mocujących w formach do tłoczenia. Inne rodzaje obróbki Wyrzynarka laserowa CNC Cechy: Wykorzystuje wiązki laserowe o dużej gęstości energii do natychmiastowego topienia lub odparowywania materiałów, umożliwiając precyzyjne cięcie. Zalety obejmują dużą prędkość, wysoką precyzję, czyste cięcia i obróbkę bezkontaktową. Zastosowania: Używana w obróbce metali, produkcji samochodów, lotnictwie i przemyśle produkcji sprzętu elektronicznego. Nadaje się do cięcia różnych blach i rur metalowych. Wyrzynarka wodna CNC Cechy: Wykorzystuje strumienie wody pod wysokim ciśnieniem zmieszane ze ścierniwami do cięcia materiałów o dowolnej twardości, w tym metali, kamienia, szkła i ceramiki. Nie wytwarza odkształceń cieplnych ani zadziorów i oferuje dużą adaptowalność materiałową. Zastosowania: Używana w dekoracji architektonicznej, obróbce kamienia, obróbce części wnętrz samochodowych i przemyśle lotniczym. Powszechnie stosowana do cięcia blach i części o złożonych kształtach.

/* Unikalna klasa do enkapsulacji */ .gtr-container-a1b2c3d4 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 960px; margin: 0 auto; box-sizing: border-box; } /* Stylizacja akapitów */ .gtr-container-a1b2c3d4 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } /* Stylizacja nagłówków */ .gtr-container-a1b2c3d4__heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; text-align: left; } /* Stylizacja obrazów */ .gtr-container-a1b2c3d4 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 1.5em auto; } /* Dostosowania responsywne dla PC */ @media (min-width: 768px) { .gtr-container-a1b2c3d4 { padding: 20px; } .gtr-container-a1b2c3d4__heading { font-size: 20px; } } Zasadniczo, obróbka na zimno i wytłaczanie na zimno to procesy deformacji w podobnych warunkach, ale różnią się metodami operacyjnymi. Obróbka na zimno to proces deformacji kucia, typowo stosowany do mniejszych elementów i powszechnie wykorzystywany w przemyśle elementów złącznych. Natomiast wytłaczanie na zimno obejmuje deformację wytłaczania większych elementów i ma szerszy zakres zastosowań. Co to jest wytłaczanie na zimno? Wytłaczanie na zimno to metoda obróbki, w której metalowy półfabrykat umieszcza się w matrycy do wytłaczania na zimno, a w temperaturze pokojowej stały stempel na prasie wywiera nacisk na półfabrykat, powodując plastyczną deformację metalu w celu wytworzenia części. Oczywiście, wytłaczanie na zimno opiera się na matrycach do kontrolowania przepływu metalu i wiąże się ze znacznym przenoszeniem objętości metalu w celu uformowania części. Jeśli chodzi o wyposażenie do wytłaczania, Chiny mają możliwość projektowania i produkcji pras do wytłaczania o różnych poziomach tonażu. Oprócz stosowania uniwersalnych pras mechanicznych, pras hydraulicznych i pras do wytłaczania na zimno, do produkcji wytłaczania na zimno z powodzeniem zastosowano również prasy śrubowe cierne oraz urządzenia o dużej prędkości i dużej energii. Jeśli półfabrykat jest wytłaczany bez podgrzewania, proces ten nazywany jest wytłaczaniem na zimno. Wytłaczanie na zimno jest jednym z procesów obróbki bezwiórowej lub minimalno-wiórowej, co czyni go zaawansowaną metodą obróbki plastycznej metali. Jeśli półfabrykat jest podgrzewany do temperatury poniżej temperatury rekrystalizacji przed wytłaczaniem, proces ten nazywany jest wytłaczaniem na ciepło. Wytłaczanie na ciepło nadal zachowuje zalety minimalnej lub zerowej produkcji wiórów. Technologia wytłaczania na zimno to zaawansowany proces produkcyjny charakteryzujący się wysoką precyzją, wydajnością, jakością i niskim zużyciem. Jest szeroko stosowana w produkcji wielkoseryjnej małych i średnich części kutych. W porównaniu z procesami kucia na gorąco i kucia na ciepło, pozwala zaoszczędzić od 30% do 50% materiałów i od 40% do 80% energii, a także poprawia jakość części kutych i poprawia środowisko pracy. Obecnie technologia wytłaczania na zimno znalazła szerokie zastosowanie w takich branżach jak elementy złączne, maszyny, instrumenty, urządzenia elektryczne, przemysł lekki, lotnictwo, przemysł stoczniowy i produkcja wojskowa. Stała się niezbędną, ważną metodą obróbki w technologii kształtowania objętościowego tworzyw sztucznych z metali. Wraz z postępem technologicznym i rosnącymi wymaganiami technicznymi dla produktów w branżach takich jak motoryzacja, motocykle i sprzęt AGD, technologia produkcji wytłaczania na zimno stopniowo staje się kierunkiem rozwoju dla precyzyjnej produkcji małych i średnich części kutych. Wytłaczanie na zimno można również podzielić na wytłaczanie do przodu, wytłaczanie wsteczne, wytłaczanie złożone i wytłaczanie promieniowe. Co to jest obróbka na zimno? Obróbka na zimno jest jednym z nowych procesów kształtowania metali bezwiórowych lub minimalno-wiórowych. Jest to metoda obróbki, która wykorzystuje plastyczną deformację metalu pod wpływem siły zewnętrznej, redystrybuując i przenosząc objętość metalu za pomocą matryc w celu uformowania pożądanych części lub półfabrykatów. Obróbka na zimno jest najbardziej odpowiednia do produkcji standardowych elementów złącznych, takich jak śruby, wkręty, nakrętki, nity i kołki. Sprzętem powszechnie stosowanym do obróbki na zimno są specjalistyczne maszyny do obróbki na zimno. Jeśli wielkość produkcji jest stosunkowo niska, jako alternatywę można zastosować prasy korbowe lub prasy śrubowe cierne. Ze względu na wysoką wydajność, doskonałą jakość produktu, znaczne oszczędności materiału, obniżone koszty produkcji i poprawę warunków pracy, obróbka na zimno jest coraz szerzej stosowana w produkcji mechanicznej, szczególnie w produkcji standardowych elementów złącznych. Wśród tych zastosowań najbardziej reprezentatywnymi produktami wytwarzanymi za pomocą wielostanowiskowych maszyn do obróbki na zimno są śruby, wkręty i nakrętki. Czy obróbka na zimno i wytłaczanie na zimno to to samo? Obróbka na zimno i wytłaczanie na zimno to zasadniczo procesy deformacji w podobnych warunkach, ale różnią się metodami operacyjnymi. Obróbka na zimno to deformacja kucia, typowo stosowana do mniejszych elementów i powszechnie wykorzystywana w przemyśle elementów złącznych. Natomiast wytłaczanie na zimno obejmuje deformację wytłaczania większych elementów i ma szerszy zakres zastosowań. Obróbkę na zimno można uznać za gałąź wytłaczania na zimno.   Mówiąc prościej, w procesie produkcji śrub:  - Uformowanie łba sześciokątnego uzyskuje się poprzez obróbkę na zimno.  - Zmniejszenie średnicy trzpienia uzyskuje się przez wytłaczanie na zimno (wytłaczanie do przodu).   Na przykład śruby kołnierzowe sześciokątne bez obróbki (formowane w procesach wielostanowiskowych) obejmują zarówno obróbkę na zimno, jak i wytłaczanie na zimno. W produkcji nakrętek sześciokątnych, początkowy etap kształtowania obejmuje tylko obróbkę na zimno, podczas gdy kolejny etap wytłaczania otworu wykorzystuje wytłaczanie na zimno (zarówno do przodu, jak i do tyłu).

.gtr-container-xyz789 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 800px; margin: 0 auto; } .gtr-container-xyz789 p { font-size: 14px; text-align: left; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-xyz789-intro-paragraph { margin-bottom: 25px; font-weight: normal; } .gtr-container-xyz789-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 20px; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-section-title { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-bottom: 10px; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-ordered-list { list-style: none !important; margin: 0 !important; padding: 0 !important; counter-reset: list-item; } .gtr-container-xyz789-ordered-list > li { position: relative; padding-left: 30px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-xyz789-ordered-list > li::before { content: counter(list-item) "."; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: bold; color: #333; width: 25px; text-align: right; counter-increment: none; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets { list-style: none !important; margin: 0 !important; padding: 0 !important; counter-reset: custom-bullet-counter; margin-left: 20px; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets > li { position: relative; padding-left: 30px; margin-bottom: 5px; font-size: 14px; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets > li::before { content: "(" counter(custom-bullet-counter) ")"; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: normal; color: #555; width: 25px; text-align: right; counter-increment: custom-bullet-counter; } .gtr-container-xyz789 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin-top: 15px; margin-bottom: 15px; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-xyz789 { padding: 25px; } } Prasy wykrawające są podstawowym wyposażeniem procesowym do obróbki tłoczeniem, a części tłoczone są produkowane poprzez ruch względny górnej i dolnej matrycy. Podczas obróbki ciągłe otwieranie i zamykanie górnej i dolnej matrycy stanowi poważne zagrożenie dla bezpieczeństwa operatorów, jeśli ich palce wielokrotnie wchodzą lub pozostają w obszarze zamknięcia matrycy. (I) Główne komponenty matryc, ich funkcje i wymagania bezpieczeństwa Komponenty robocze Stempel i matryca to komponenty robocze bezpośrednio odpowiedzialne za formowanie wykroju. W związku z tym są one kluczowymi częściami matrycy. Stempel i matryca są nie tylko precyzyjne, ale także złożone i muszą spełniać następujące wymagania: Wystarczająca wytrzymałość, aby uniknąć pęknięcia lub uszkodzenia podczas procesu tłoczenia. Odpowiedni dobór materiału i obróbka cieplna, aby zapobiec nadmiernej twardości i kruchości. Komponenty pozycjonujące Komponenty pozycjonujące określają pozycję montażu przedmiotu obrabianego i obejmują kołki pozycjonujące (płytki), kołki ograniczające (płytki), kołki prowadzące, płytki prowadzące, ostrza skoku, prasy boczne itp. Podczas projektowania komponentów pozycjonujących należy wziąć pod uwagę wygodę obsługi. Należy unikać nadmiernego pozycjonowania, a pozycje powinny być łatwe do obserwacji. Preferowane jest pozycjonowanie do przodu, pozycjonowanie konturowe i pozycjonowanie za pomocą kołków prowadzących. Komponenty dociskające, zrywania i wyrzucania wykroju Komponenty dociskające wykroju obejmują dociskacze i płyty dociskowe. Dociskacze przykładają siłę docisku do wykrojów, zapobiegając łukowaniu i marszczeniu wykroju pod wpływem nacisku stycznego. Płyty dociskowe zapobiegają przesuwaniu się i odbijaniu wykroju. Wyrzutniki i płyty zrywające ułatwiają wyrzucanie części i usuwanie złomu. Komponenty te są podparte sprężynami, gumą lub prętami pchającymi z poduszką powietrzną na urządzeniu, co pozwala im poruszać się w górę i w dół. Wyrzutniki powinny być zaprojektowane z wystarczającą siłą wyrzutu, a ich ruch musi być ograniczony. Płyty zrywające powinny minimalizować obszar zamknięcia lub mieć wycięte szczeliny na dłonie w pozycjach roboczych. Odsłonięte płyty zrywające powinny być otoczone osłonami ochronnymi, aby zapobiec wchodzeniu palców lub obcych przedmiotów, a odsłonięte krawędzie powinny być fazowane. Komponenty prowadzące Słupy prowadzące i tuleje prowadzące są najczęściej używanymi komponentami prowadzącymi. Ich funkcją jest zapewnienie precyzyjnego (dopasowania z luzem) między stemplem a matrycą podczas tłoczenia. Dlatego luz między słupami prowadzącymi a tulejami prowadzącymi powinien być mniejszy niż luz tłoczenia. Słupy prowadzące są instalowane na dolnej podstawie matrycy i muszą wystawać co najmniej 5 do 10 mm ponad górną powierzchnię górnej płyty matrycy w dolnym martwym punkcie skoku. Słupy prowadzące powinny być umieszczone z dala od bloków matrycy i płyt dociskowych, aby zapewnić operatorom możliwość podawania i pobierania materiałów bez sięgania nad słupami prowadzącymi. Komponenty podtrzymujące i mocujące Obejmują one górne i dolne płyty matryc, trzpienie matryc, uchwyty stempli i matryc, płytki dystansowe, ograniczniki itp. Górne i dolne płyty matryc są podstawowymi komponentami matrycy tłoczącej, na których montowane i mocowane są wszystkie inne części. Wymiary płaskie płyt matryc, w szczególności w kierunku przód-tył, powinny odpowiadać przedmiotom obrabianym. Płyty, które są zbyt duże lub zbyt małe, mogą utrudniać pracę. Niektóre matryce (takie jak matryce do wykrawania i dziurkowania) wymagają płytek dystansowych pod zestawem matryc, aby ułatwić wyrzucanie części. W takich przypadkach płytki dystansowe powinny być idealnie przykręcone do płyt matryc, a grubość dwóch płytek dystansowych musi być absolutnie równa. Odstęp między płytkami dystansowymi powinien być wystarczający tylko do umożliwienia wyrzucania części i nie powinien być zbyt duży, ponieważ mogłoby to spowodować pękanie płyt matryc. Komponenty mocujące Obejmują one śruby, nakrętki, sprężyny, kołki ustalające, podkładki itp., które są ogólnie częściami standardowymi. Matryce tłoczące wykorzystują dużą liczbę części standardowych. Podczas doboru i projektowania tych komponentów należy upewnić się, że spełniają one wymagania dotyczące mocowania i elastycznego wyrzutu. Należy unikać odsłaniania elementów mocujących na powierzchniach roboczych, aby zapobiec obrażeniom i zakłóceniom w działaniu.

.gtr-container-k9m2p7 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 20px; box-sizing: border-box; max-width: 100%; overflow-x: hidden; } .gtr-container-k9m2p7 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-k9m2p7 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 1.5em; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-k9m2p7 .gtr-quote { font-style: italic; margin-left: 20px; padding-left: 10px; border-left: 3px solid #0056b3; color: #555; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1.5em; } .gtr-container-k9m2p7 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 20px auto; border: 1px solid #eee; box-shadow: 0 2px 5px rgba(0,0,0,0.1); } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-k9m2p7 { padding: 30px; } .gtr-container-k9m2p7 .gtr-section-title { font-size: 20px; } } Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd. niedawno ogłosiła pomyślny rozwój i masową produkcję kompletnego zestawu wysokowydajnych precyzyjnych form,Oznacza to kluczowy krok naprzód w zakresie innowacji technologicznych i produkcji wysokiej klasy firmyFormy, które obejmują wielostacjonarne matryce postępujące, formy wtryskowe i matryce o zimnym biegu, są szeroko stosowane w wymagających gałęziach przemysłu, takich jak części samochodowe, elektronika użytkowa,i urządzeń mocujących mikro-precyzyjne. Nowa generacja form wykorzystuje ultra-wysokiej precyzji stal (SKD11/DC53) i technologię nano powłoki, w połączeniu z całkowicie zamkniętym obróbką CNC i precyzyjnymi procesami EDM,znacząco zwiększenie odporności formy na zużycieInteligentna technologia inżynierii wspomaganej komputerowo (CAE) optymalizuje konstrukcję,zwiększenie efektywności produkcji i stabilności tolerancji produktu o ponad 30% w porównaniu z tradycyjnymi formami. Dyrektor techniczny Henghui powiedział: "Cały zestaw form produkowanych w tej produkcji masowej osiąga precyzyjną kontrolę na poziomie mikronów,który jest szczególnie odpowiedni do stabilnej masowej produkcji skomplikowanych części konstrukcyjnychZobowiązujemy się dostarczać klientom kompleksowe rozwiązania od projektowania formy, produkcji po uruchomienie, umożliwiając łańcuchowi przemysłowemu obniżenie kosztów i zwiększenie wydajności". Obecnie ta partia form przeszła inspekcję akceptacyjną kilku wiodących firm w branży i została wprowadzona do masowej produkcji, z doskonałą opinią.Chongqing Henghui będzie nadal pogłębiać swoje korzenie w dziedzinie precyzyjnej produkcji, wykorzystując technologię do wprowadzania nowego tempa w inteligentną produkcję w Chinach.

I. Wstępna obróbka cieplnaW przypadku wykończeń ściętych ze stali o kształcie hypereutectoid należy najpierw przeprowadzić normalizację, a następnie wykaleczenie sferoidowe w celu wyeliminowania sieciowego cementitu wtórnego w wykończeniu,dopracować strukturę ziarnaPrzed wygaszeniem części pieczętowania (takich jak kształtowanie wąkalne) należy przygotować mikrostrukturę do dalszego obróbki cieplnej.najpierw należy przeprowadzić temperację niskiej temperaturyW przypadku matri z bardziej złożonymi kształtami i wysokimi wymaganiami precyzyjnymi,obróbkę tłumienia i hartowania należy przeprowadzić po obróbce surowej i przed zakończeniem obróbki w celu zmniejszenia deformacji tłumienia, minimalizować skłonność do pękania i przygotować mikrostrukturę do ostatecznej obróbki cieplnej. II. Optymalizacja procesów tłumienia i hartowania Ochrona części podczas tłumieniaGotowanie i hartowanie są krytycznymi krokami, które wpływają na deformację lub pęknięcie części pieczeniowych podczas obróbki cieplnej.Do obszarów części krytycznych, podatnych na deformacje lub pęknięcia podczas tłumienia, należy podjąć skuteczne środki ochronne w celu zapewnienia symetrycznych kształtów części i przekroczeń poprzecznych, a także zrównoważonych naprężeń wewnętrznych. Poprawa metod ogrzewaniaW przypadku małych ciosów i matryc do drukowania lub szczupłych części cylindrycznych preheating to 520–580°C before placing them in a medium-temperature salt bath furnace for heating to the quenching temperature can significantly reduce deformation compared to direct heating in an electric or reverberatory furnaceTa metoda pomaga również kontrolować skłonność do pęknięć.Następnie podnoszenie temperatury do poziomu tłumieniaOkres ekspozycji na wysokie temperatury powinien być zminimalizowany podczas ogrzewania w celu zmniejszenia deformacji tłumienia i uniknięcia tworzenia się mikrokreczek. Określenie temperatury ogrzewaniaNadmiernie wysokie temperatury tłumienia powodują, że ziarna austenitu stają się grubsze i powodują utlenianie i dekarboryzację, co zwiększa skłonność do deformacji i pękania.W określonym zakresie temperatury ogrzewania, jeśli temperatura tłumienia jest zbyt niska, wewnętrzne otwory części mogą się kurczyć, zmniejszając rozmiar otworu.górną granicę zakresu temperatury ogrzewania należy wybrać dla stali węglowejW przypadku stali stopowej wyższe temperatury ogrzewania mogą powodować rozszerzenie otworów wewnętrznych i zwiększenie wielkości otworu, dlatego preferowana jest dolna granica zakresu temperatur ogrzewania. Wybór nośnika chłodzeniaW przypadku stali stopowych najlepszą metodą minimalizowania deformacji tłumienia jest tłumienie izotermiczne lub martempering w gorącej kąpieli azotanu potasu i azotanu sodu.Metoda ta jest szczególnie odpowiednia do drukowania matri o złożonych kształtach i precyzyjnych wymaganiach wymiarowychW przypadku niektórych porowatych elementów nie powinno być to zbyt długie, ponieważ może to spowodować wzrost średnicy otworu lub jego wysokości.Wykorzystanie właściwości kurczania podczas chłodzenia olejem i rozszerzania podczas chłodzenia solami azotanowymi, a stosowanie odpowiedniego tłumienia dwustronnego może zmniejszyć deformację części. Optymalizacja metod chłodzeniaPrzed umieszczeniem części w środku chłodzącym po wyjęciu z pieca grzewczego należy je odpowiednio schłodzić powietrzem.Jest to jedna z skutecznych metod zmniejszenia deformacji tłumienia i zapobiegania pękaniuPo umieszczeniu elementów w środku chłodzącym należy je odpowiednio obracać, zmieniając kierunek obrotu, aby zapewnić jednolite prędkości chłodzenia we wszystkich częściach elementu.To znacząco zmniejsza deformację i zapobiega pękaniu. Kontrola procesu hartowaniaPo usunięciu z medium chłodzącego części nie powinny pozostawać w powietrzu zbyt długo, ale należy je natychmiast umieścić w piecu do hartowania w celu hartowania.należy unikać kruchości w temperaturze niskiej i wysokiejW przypadku elementów z wysoką precyzją, wielokrotne zabiegi hartowania po ugasieniu mogą pomóc w złagodzeniu napięć wewnętrznych, zmniejszeniu deformacji i zminimalizowaniu skłonności do pękania. Obróbka cieplna przed cięciem drutuW przypadku pieczętowania elementów ściśniętych przetworzonych poprzez cięcie drutu należy zastosować stopniowe tłumienie i wielokrotne obróbki hartowania przed cięciem drutu w celu poprawy twardości części,zapewnić jednolite rozkład napięć wewnętrznychIm mniejsze naprężenie wewnętrzne, tym mniejsza tendencja do deformacji i pęknięć po cięciu drutu.

Z radością ogłaszamy, że nasza firma uczestniczyła w prestiżowych Międzynarodowych Targach Elementów Złącznych 2023, prezentując nasze najnowsze innowacje w świecie rozwiązań z zakresu mocowań.   Międzynarodowe Targi Elementów Złącznych są znane jako wiodące wydarzenie B2B dla branży elementów złącznych, gromadzące profesjonalistów, ekspertów i firmy z całego świata. Tegoroczne wydarzenie, które odbyło się w dniach [Data] do [Data], było świadkiem inspirującego zgromadzenia liderów branży, najnowocześniejszych technologii i możliwości nawiązywania kontaktów, i byliśmy dumni, że mogliśmy w nim uczestniczyć.   Nasze stoisko na targach było centrum ekscytacji i innowacji, gdzie zaprezentowaliśmy naszą najnowszą linię elementów złącznych zaprojektowanych tak, aby sprostać stale ewoluującym potrzebom naszych klientów. Od elementów złącznych przemysłowych po rozwiązania specjalistyczne, nasze oferty wzbudziły duże zainteresowanie i uwagę ze strony branżowych kolegów i ekspertów.   Kluczowe punkty naszej obecności na Międzynarodowych Targach Elementów Złącznych obejmują:   Najnowocześniejsza technologia: Zaprezentowaliśmy nasze najnowocześniejsze rozwiązania z zakresu mocowań, wykorzystujące najnowsze osiągnięcia w zakresie materiałów i technik produkcji. Nasze zaangażowanie w pozostawanie na czele innowacji technologicznych było widoczne w naszych ofertach.   Współpraca i nawiązywanie kontaktów: Targi stanowiły dla nas platformę do nawiązywania kontaktów z ekspertami branżowymi, potencjalnymi partnerami i klientami, sprzyjając budowaniu cennych relacji i eksploracji nowych możliwości biznesowych.   Odpowiedzialność środowiskowa: Nasza ekspozycja podkreśliła nasze zaangażowanie w zrównoważone i ekologiczne elementy złączne, zgodne z globalnym ruchem w kierunku bardziej ekologicznych i odpowiedzialnych praktyk produkcyjnych i budowlanych.   Globalna obecność: Świętowaliśmy nasz globalny zasięg i naszą zdolność do obsługi klientów na całym świecie niezawodnymi i wysokiej jakości rozwiązaniami z zakresu mocowań.   Nasz zespół jest podekscytowany nawiązanymi kontaktami i zdobytą wiedzą podczas tych targów, co napędzi nasze zaangażowanie w innowacje i doskonałość w branży elementów złącznych.   Dziękujemy za Państwa nieustające wsparcie i partnerstwo, ponieważ nadal przesuwamy granice technologii mocowań. Razem budujemy bardziej bezpieczny i połączony świat.

Formy do kucia na zimno i wytłaczania na zimno produkowane przez Henghui Mold są szeroko stosowane w różnych dziedzinach kształtowania metali. Główne materiały do wytłaczania to miedź, stal nierdzewna, stop tytanu, stal wysokowęglowa, nikiel, tlenek srebra i cyny, aluminium i inne metale ciężkie.

    TYP MASZYNY s H L1(STAŁE) L2(RUCHOME) 0 19 25 51 64 3/16 25 25,38, 55 75 90 1/4 25 25,40, 55, 65,80 100 115 5/16 25 25,40, 55, 65,80, 105 127 140 3/8 25 25,40, 55, 65,80, 105 150 165 1/2 35 55, 80, 105, 125,150 190 215 3/4 38 55, 80, 105,125,150 230 265 003 15 20 45 55 004 20 25 65 80 4R 20 25 60 70 6R 25 25, 30, 40, 55 90 105 8R 25 25, 30, 40, 55, 65 108 127 250 25 25, 40, 55 110 125 DR125 20.8 25, 40 73.3 86.2 (5。） DR200 20.8 25, 40, 53 92.3 105.2 (53) DR250 23.8 25, 40, 54 112 131.2 (Í)  

Henghui Precision Mold jest zaangażowana w innowacyjność najnowocześniejszej technologii formowania metalu, podążając za tempem rozwoju form światowej klasy szybkich maszyn do formowania części,wprowadzające innowacje w stosowaniu importowanych surowców embrionalnych ze stali wolframowej, w połączeniu z oryginalnym procesem produkcyjnym i ciągłym doskonaleniem technologii szlifowania wewnętrznego.Produkowane formy ze stali wolframowej są stosowane w partiach w importowanych maszynach do formowania szybkich części.

Główny proces produkcji elementów złącznych obejmuje: pozyskanie surowców → ponowną kontrolę → wykrawanie → kucie na zimno lub kucie na gorąco (śruby i nakrętki) → obróbkę cieplną → test wydajności → obróbkę skrawaniem → walcowanie gwintów → tabela Obróbka powierzchniowa → kontrola powierzchni → badania nieniszczące → kontrola wymiarów → pakowanie i transport oraz inne procesy. Duża liczba wyników analizy uszkodzeń zmęczeniowych śrub o wysokiej wytrzymałości pokazuje, że ponad 70% uszkodzeń zmęczeniowych wynika z uszkodzeń powierzchni, odwapnienia na połączeniu łba i trzpienia, widocznych małych pęknięć w obróbce gwintów lub obróbce skrawaniem Nieciągłości w śladach po nożu, korozja powierzchniowa i niejednorodna struktura hartowania wynikają z wysokiego stężenia naprężeń. Dlatego też, promowanie i wdrażanie nowych norm GB/T3098.23, 24 i 25 wymaga dużych wysiłków, Sugeruje się, że zarządzanie jakością elementów złącznych powinno być wzmocnione i zoptymalizowane od projektu, poprzez zaopatrzenie, produkcję, montaż, zarządzanie niezgodnościami, kontrolę i testy. Krótko mówiąc, projekt elementów złącznych powinien wzmacniać uniwersalność i standard, Standaryzację i kod identyfikacyjny, zaopatrzenie powinno ograniczać najniższą cenę ofertową, kontrola produkcji może uwzględniać odpowiedzialność jednostki kontroli zewnętrznej dla wielu stron, montaż wzmacniający zapisy i działanie zgodnie z normami oraz wzmacniać analizę przyczyn zarządzania niezgodnościami Oraz informację zwrotną z doświadczeń, kontrola i ponowna kontrola są równoległe.

Nazwa wystawy: Fastener Fair Global 2023, Stuttgart, NiemcyOrganizator: Maibux Convention and Exhibition Group, Wielka BrytaniaCzas: 21-23 marca 2023Miejsce: Międzynarodowe Centrum Wystawiennicze, Stuttgart, Niemcy   W wieku 9 lat.WWystawa stanowi niezapomnianą wizytówkę produktów i usług połączoną z różnymi możliwościami zakupu i nawiązywania kontaktów z międzynarodowymi dostawcami.producenci i dystrybutorzy elementów mocowania i mocowania przemysłowego, elementów mocujących do budowy, technologii produkcji mocowników oraz powiązanych produktów i usług.

Czas wystawy: 22-24 maja 2023 Miejsce wystawy: Shanghai World Expo Exhibition Hall (nr 1099, Guozhan Road, Pudong New Area, Szanghaj) Powierzchnia wystawy: 42000 m ² Liczba wystawców: 800 Stoisko standardowe: 2000 Oczekiwana publiczność: 36000 krajowych i zagranicznych+ Sponsorzy: China General Machinery Components Industry Association, Fastener Branch of China General Machinery Components Industry Association, Shanghai Ailuo Exhibition Co., Ltd., Hannover Milan Exhibition (Shanghai) Co., Ltd Organizatorzy: Shanghai Ailuo Exhibition Co., Ltd., Hannover Milan Exhibition (Shanghai) Co., Ltd Oficjalna strona internetowa wystawy: www.Afastener.com